Не построить ли завод?

Возможен ли рывок на новый технологический уровень России по аналогу индустриализации 1930-х годов? Советский Союз во враждебном окружении и в режиме санкций пригласил тысячи американских и немецких инженеров и построил с их помощью с нуля сотни заводов по всей стране. Они привезли готовые проекты, которые было необходимо лишь доработать, и обеспечили поставку оборудования. Правда, оплатить все это пришлось зерном и золотом. Почему не повторить? Покупаем инженеров с пожизненным содержанием, готовые комплексные промышленные решения и строим с нуля все «под ключ», коль почему-то сами не умеем. Реально ли такое? Об это — в статье Дениса Волкова, автора telegram-канала «Мятежный капитализм». 

Чтобы начать рассуждать над этой темой, необходимо оценить исторический контекст и его отличия от текущего дня. На тот момент для того, чтобы получить технологии, необходимо было (даже несмотря на действовавшие тогда аналоги «санкций» по отношению к СССР) обращаться как к источнику исключительно к Европе или США, поскольку только там был достаточный уровень индустриализации и соответствующий уровень технологий. И наличие только двух индустриальных центров мира — это и есть главное отличие от текущего дня.

Второе отличие исторического момента — наличие относительно развитой промышленности и сферы услуг в современной России в сравнении со временами раннего СССР, когда страна являлась преимущественно аграрной, хоть и имела значительно большую долю в мировом промышленном производстве, чем сейчас.

Третье важное отличие исторического момента — это отсутствие научной и образовательной базы у раннего СССР по сравнениюс текущим моментом. Конечно, развитие науки и образования на тот момент было одной из первоочередных задач, но база все-таки отставала, в том числе из-за того, что значительная часть кадров эмигрировала после Октябрьской революции. Можно сколько угодно говорить про развал системы высшего образования в современной России, но в любом случае на текущий момент высшее образование в стране массовое, научно-техническая база сохранена, а где-то и приумножена (например, в том, что касается атомной промышленности), но, к сожалению, во многом повреждена полным отсутствием, скажем так, полезной нагрузки в 90-е и частичным отсутствием нагрузки до периода 2014–2022-х годов.

Деиндустриализация США с переносом производства в Китай и Юго-Восточную Азию стартовала с начала 1980-х годов, когда была достигнута соответствующая договоренность с Китаем на фоне окончания 10-летнего перехода мировой финансовой системы от «классического Бреттон-Вудса» к фиатному доллару без привязки валюты к золоту. Перенос производств в страны с низкой стоимостью труда позволил сдержать инфляционный импульс, заданный резким ростом денежной массы в 1970-е годы.

Тот же процесс деиндустриализации или, если можно так выразиться, «полудеиндустриализации» Европы с таким же переносом производств в Китай и Юго-Восточную Азию начался несколько позже, но тем не менее был столь же успешным.

На текущий момент, как известно, Китай является крупнейшим глобальным производственным центром. Причем не только потребительской, но и промышленной продукции. Столкнувшись с реальностью и имея опыт работы с китайскими поставщиками оборудования, я не буду петь лишних дифирамбов уровню технологического развития китайской промышленности. По-прежнему для того, чтобы получить что-то по-настоящему передовое с точки зрения производственных технологий, необходимо обратиться к европейским поставщикам. Если это «передовое», конечно, нужно.

Поэтому в первую очередь стоит поговорить о целях и задачах, которые сейчас стоят перед российской экономикой. И здесь я сразу хотел бы оговориться, что совершенно очевидно: не может быть цели заместить весь импорт. Во-первых, потому что это будет очень дорого стоить. Во-вторых, потому что для того, чтобы это сделать, нужно потратить десятилетия с неочевидным результатом. Сейчас не начало XX века, производственные цепочки значительно удлинились и — к сожалению или к счастью — мировая экономика стала по-настоящему глобальной. Поэтому ни одна страна в мире — ни Северная Корея, ни Китай, ни США — не является полностью самодостаточной.

Для этого есть свои причины, и связаны они в первую очередь с таким понятием, как эффект масштаба. Многие глобальные компании конкурентоспособны по сравнению с локальными компаниями меньшего масштаба во многом благодаря тому, что имеют значительно большие объемы производства. Данное конкурентное преимущество позволяет добиваться большей экономической эффективности деятельности предприятий и отраслей за счет размытия издержек на больший объем производимой продукции или оказываемых услуг. То есть они выигрывают за счет больших размеров внутреннего рынка, доступности зарубежных рынков сбыта, а также зачастую благодаря кооперации нескольких компаний как внутри одной страны, так и между компаниями из разных стран. Это позволяет создавать более масштабные и эффективные производства, расширять линейку производимой продукции или оказываемых услуг, расходовать в абсолютном значении большие по сравнению с конкурентами средства на разработку новых технологических решений или продуктов, что делает их технологическими лидерами.

Объективно наш внутренний рынок небольшой. Не по всем продуктам или отраслям, но по многим — это так. Например, по потребительской микроэлектронике. Экономического смысла создавать полный аналог Intel или AMD на рынок с населением в 146 млн человек нет. Под экономической целесообразностью я имею в виду соотношение расходов — причем не только денег, но и времени — на создание такого производства с создаваемой добавленной стоимостью. Причем задача будет состоять еще и в том, чтобы догнать технологический уровень конкурентов, что само по себе непросто. При всем том, что конкуренция с Intel и AMD никуда не денется, их продукция по-прежнему будет так или иначе попадать в страну. Другое дело микроэлектроника для критичных и защищенных отраслей, где задачей является обеспечение безопасности комплектации устройств, или в тех подотраслях, где производство мелкосерийное и изделия производятся под заказ. Здесь импортозамещение и необходимо, и целесообразно.

Если же мы говорим, например, про автомобили или фармацевтическую отрасль, то приходится соревноваться с мировыми гигантами, вкладывающими десятки миллиардов долларов в новые разработки. Российский производитель просто по умолчанию не сможет такие же суммы тратить на исследования, поскольку он и не зарабатывает столько. Даже если брать не новые разработки, а просто производство коммодити-продукта, например субстанций для фармпрепаратов, то по цене и себестоимости с теми же китайскими или индийскими производителями мы конкурировать не сможем, а значит, и достичь той же экономической эффективности невозможно. Хотя, повторюсь, вопрос, что важнее — безопасность и независимость или экономическая эффективность, — является открытым.

В качестве обратного примера можно взять индустрии производства оборудования и услуг для нефтегазовой отрасли, где рынка вполне себе хватает, поскольку доля России в производстве той же нефти около 10 % от мирового. Поэтому и импортозамещение возможно — благодаря наличию емкого внутреннего рынка, тем более в условиях ограниченности внешних поставок из-за санкций. К таким примерам относится также атомная отрасль, где крупнейший в мире портфель проектов по строительству АЭС и передовые технологии, на десятилетия обгоняющие всех глобальных конкурентов вместе взятых, принадлежат «Росатому», причем большая часть этих проектов зарубежные. Соответственно, чтобы замещение импорта в некоторых отраслях имело экономический смысл и было эффективным, необходимо вместе с тем развивать и экспорт для расширения рынков сбыта и достижения эффекта масштаба для российских компаний.

Отвечая на главный вопрос, нужно ли для развития производства в рамках российской экономики нагонять зарубежных инженеров, стоит упомянуть, каким образом в принципе строится работа при создании новых производств.

Главные в команде

Предположим, условный инвестор решает построить завод и сделать это с нуля, то есть не имея похожего действующего производства. Чтобы этот завод построить, нужна команда. И помимо специалистов с развитыми проектными и инвестиционными компетенциями, необходимы технолог и инженер. Причем технолог необходим в первую очередь, поскольку в любом производстве определяющей является технология, а уже оборудование, которым и заведует инженер, — вторично и подбирается, исходя из выбранной технологии.

Если подобные (не обязательно аналогичные) производства в России существуют, то поиск технолога — дело толкового HR. Если же подобных производств нет, то необходимо найти технолога из смежных отраслей, причем таких, где есть похожие технологические процессы.

Оговорюсь, что вопрос финансово-экономических параметров предприятия также важен. Поэтому до того, как искать технических специалистов, конечно же, изучается рынок продукта, анализируется отчетность аналогичных зарубежных производств, осуществляется поиск в открытом доступе так называемых feasibility study, или, говоря по-русски, технико-экономических обоснований аналогичных производств, — и строится финансовая модель производства.

Выбираем технологию и поставщика

Далее технологу необходимо поставить задачу по выбору технологии производства продукции. Конечно, это не выглядит как листание справочников и научных работ, поскольку целью является выбор работающей и практически примененной технологии, которую можно использовать для создания нового производства. Поэтому осуществляется такой выбор путем прямого общения с поставщиками основного производственного оборудования.

В текущих условиях, если производства оборудования для данной отрасли нет в России, то в первую очередь оно есть в Китае. Проще всего обратиться к специализированным компаниям и частным консультантам, которые, находясь в Китае, помогают осуществлять поиск и дальнейшее взаимодействие с поставщиками. Но если технолог находится глубоко в отрасли и материале, то он и так прекрасно знает всех поставщиков оборудования.

Изучаем референсы

После того как перечень потенциальных поставщиков оборудования определен, необходимо убедиться в том, что предлагаемое ими оборудование, с одной стороны, проверено временем и реальным использованием и, с другой стороны, подходит для создаваемого производства. Для этого изучаются референсные заводы, которые обеспечивал производитель оборудования, проводятся посещения, общение с технологами и инженерами для ознакомления с опытом использования оборудования.

Далее, в зависимости от производства, поставщику оборудования направляется, например, исходное доступное сырье, которое планируется использовать в производстве, для адаптации технологии, то есть технологических режимов работы оборудования.

Составляем ТЗ на производственную линию

После этого, если сделан выбор в пользу управления процессом строительства силами команды проекта, а не за счет привлеченного EPC-подрядчика, в команде появляется директор проекта по строительству завода, который совместно с технологом пишет техническое задание поставщику технологии на проектирование производственной линии.

Производственная линия, помимо самого основного производственного оборудования, включает в себя также и оборудование вспомогательное, которое зачастую выпускается другими производителями, отличными от поставщика основного оборудования. Но подбор вспомогательного оборудования берет на себя в основном поставщик — как и проектирование, и поставку автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП). Как раз тех самых систем, которые позволяют управлять большими производствами одним-двумя операторами в смену.

Совершенно верно, необязательно нанимать проектные институты для проектирования технологической линии, как необязательно иметь и собственных проектировщиков. Более того, не просто необязательно, а зачастую и бессмысленно, поскольку проектированием линий сейчас занимаются те, кто именно на этом и специализируется. В этом состоит еще одно отличие от времен 100-летней давности, когда все зачастую делалось за счет собственных сил.

Выбираем российского генподрядчика

После того как проектирование технологической линии завершено, данная часть проекта передается российскому генпроектировщику, который проектирует здание производственного и вспомогательных цехов, инженерных коммуникаций и объектов общезаводского хозяйства (ОЗХ) — котельных, компрессорных, градирен, очистных сооружений и пр. Причем для обеспечения объектов ОЗХ поставкой оборудования занимаются российские компании — здесь у нас все неплохо. Конечно, в идеальной ситуации генпроектировщик должен быть знаком с технологией для того, чтобы учесть нюансы, но чаще всего никаких «космических технологий» в подобном проектировании нет, поэтому они вполне справляются с задачей расчета нагрузок на конструктивные элементы, тепловых нагрузок, проектирования внутриплощадочных и внутрицеховых сетей и т. д.

Заключаем контракт на поставку оборудования

После того как проектирование завершено и государственная экспертиза пройдена, подписывается контракт на поставку оборудования с поставщиком, разрабатываются детальное проектирование технологической линии, рабочая документация, контрактуется генподрядчик, а далее — поставщики объектов ОЗХ и все прочие поставщики и подрядчики, после чего начинается строительство.

Важно отметить, что работами по монтажу и пусконаладке чаще всего в рамках подписанного договора на поставку руководит поставщик производственного оборудования, а для самого монтажа привлекаются монтажные организации. Это, пожалуй, единственные более-менее специализированные подрядчики, но специализируются они, скорее, не по отраслям, а по типу монтажных работ. Сварщики нержавейки варят нержавейку — реакторы, ферментаторы, трубы и пр., монтажники механических агрегатов монтируют механику, монтажники систем АСУТП монтируют электронику и автоматику и т. д.

Причем зачастую поставщики оборудования также обеспечивают обучение инженерно-технического состава будущих предприятий на действующих производствах, что позволяет получить необходимый опыт практической работы на оборудовании и с технологией.

Казалось бы, где здесь зарубежные инженеры и технологи? Они, к сожалению или к счастью, либо в прошлом, либо в штате у поставщика оборудования. Потому что времена изменились. Сто лет назад производственные цепочки были короткие, специализация и людей, и производителей была низкая, и многое основывалось на опыте и знаниях отдельной личности, тогда как сейчас создание новых производств основывается на опыте, знаниях и технологиях компаний. Как отдельных компаний, так и групп компаний, работающих совместно.

Конечно, приведенный выше пример, скорее, общий и не учитывает конкретики. Например, для производства автомобильной автоматической коробки переключения передач нужна не столько производственная линия, сколько конструкция и значительное количество сопутствующих производств комплектующих. Ушел век комбинатов, где в одном месте были собраны и основные, и сопутствующие производства, пришел век специализации и цепочек поставок. Но даже в этом случае «приглашенные инженеры» ничего принципиально не решают, потому что, повторюсь, дело не в отдельных людях с их опытом и знаниями, а в специализированных коллективах и длинных производственных цепочках.