архив

Железные игры

В конце 2015 г. на аэродроме в Калужской области тестировали реактивный самолет СР‑10, предназначенный для тренировочных испытаний. Модель может закупить Министерство обороны, чтобы использовать ее в ВКС России.

Всего несколько лет назад создатели самолета — владельцы частного московского конструкторского бюро «САТ» — не могли найти даже предприятие, где бы по их чертежам изготовили реальную машину. Проблему удалось решить благодаря связям — самолет делали в Дагестане на ОАО «Авиаагрегат», а глава республики Рамазан Абдулатипов уже чуть ли не лично звонил министру обороны Сергею Шойгу с просьбой обратить внимание на проект.

История с СР‑10 очень показательная: основателям авиационного стартапа пришлось ощутить на себе весь набор трудностей, с которым сталкивается любой индустриальный стартап в России, — нехватка производственных площадок, неготовность промышленных предприятий к переговорам об опытном внедрении новых технологий, отсутствие денег на многолетние испытания и сертификацию.

Ведь далеко не каждый инвестор готов потратить несколько миллионов долларов и годы своего времени на решение для оборонного предприятия с неизвестным сроком окупаемости, в то время, как куда меньшие инвестиции просит, к примеру, конструктор еды Elementaree (привлек $300 000 под развитие IT-системы), сеть футбольных клубов для детей FootyBall (получила 30 млн руб. частных инвестиций) или маркет-плейс по торговле фотобумагой Polystock (сумма вложений — около 15 млн руб.).

Впрочем, сегодня ситуация меняется. Курс на импортозамещение оказался выгодным предпринимателям от науки. Например, федеральный акселератор стартапов GenerationS от РВК в прошлом году принципиально изменил формат — операторами треков стали промышленные предприятия. А сами корпорации начинают запускать собственные корпоративные акселераторы — например, крупнейший в России конкурс инноваций для машиностроения «Техностарт» второй год проводит ПАО «ОМЗ».

Кому из индустриальных стартапов уже удалось найти общий язык с промышленными корпорациями, рассказывает «Ко».

Положил на лопатки

«Все ли в порядке с этим самолетом, давно ли проверяли его на безопасность?» Таким вопросом нередко задается любой путешественник, особенно если его кресло у окна, из которого открывается вид на самолетные двигатели. Сделать их проверку простой и эффективной предлагает стартап «Турбодиагностика» и его основатель Борис Чичигин.

Авиационным предприятиям инноватор предлагает систему оптического контроля состояния турбинных лопаток двигателей. Именно с их повреждениями связана чуть ли не половина поломок авиадвигателей и любых газотурбинных моторов. Поэтому применять решение Чичигина можно не только в авиации — система пригодится в атомной промышленности, электроэнергетике и нефтегазовом секторе. Ведь везде лопатки двигателей портятся из-за высоких нагрузок, коррозии, перепадов температур, вибрации...

Разработку оценили по достоинству — проект в декабре 2015 г. оказался среди победителей федерального акселератора GenerationS, обогнав 2500 участников.

Проект занял в финале третье место, но я считаю, что это все равно победа.

— Борис Чичигин

Диагностика турбинных лопаток — дело довольно непростое. Нужно не просто остановить работу двигателя, но еще и разобрать механизм. Но при использовании системы оптического контроля от «Турбодиагностики» разбирать турбину не нужно — прибор контроля имеет сверхминиатюрные размеры. А значит, подсчитал основатель проекта, время на обследование сокращается в 20 раз. К тому же диагностика станет более точной и позволит выявлять отклонения в оборудовании на самых ранних стадиях.

Борис Чичигин работает над проектом шестой год, а диагностикой промышленного оборудования занимается более десяти лет. Первые решения выпускник Московского энергетического института Борис Чичигин предложил в рамках подготовки кандидатской диссертации. Разработку успешно применили тогда на Наро-Фоминском машиностроительном заводе и на нижегородском предприятии НПЦ «Молния». Есть на счету изобретателя и прибор для осмотра и контроля трубок парогенератора для атомной отрасли.

Работа шла непросто — многое приходилось делать на чистом энтузиазме и за собственный счет. Всего в разработку молодой предприниматель вложил около 1 млн руб. личных средств. Для этого приходилось работать на двух работах — Борис Чичигин преподает в Московском энергетическом институте и одновременно руководит лабораторией разработки средств неразрушающего контроля в АО «ВНИИАЭС» (структура ГК «Росатом»).

Сегодня в России удается изготовить только механическую часть системы, микроэлектронику по проекту Бориса Чичигина обеспечивают западные производители — например, миниатюрные камеры для прибора производят в Европе и США.

«Нужно сделать сверхминиатюрное устройство, а супермаленькие электронные детали у нас не делают. Хотя некоторый прогресс все-таки есть. Например, в 2009–2010 гг. я пробовал изготовить в России супермаленькую печатную плату, тогда этого было сделать нельзя. Сейчас уже такие вещи произвести можно, видимо, завезли какие-то станки», — говорит Борис Чичигин.

Теперь у Бориса Чичигина практически готов прототип, на завершение которого он планирует потратить полученный в финале акселератора денежный приз — 536 000 руб. Есть уже несколько площадок, которые готовы предложить для этого свои мощности — например, удалось договориться с РАО «Энергетические системы Востока», не против и НПО «Сатурн». По мнению директора Центра корпоративных инноваций Next Capital Юрия Аурениуса, у стартапа есть реальная возможность выйти на инвестиционную сделку. Всего в мире используется более 200 000 турбин и их количество будет увеличиваться.

Прессуют все

«Оливковое масло первого отжима» — такую надпись на бутылке придирчиво выискивают домохозяйки в погоне за самым качественным продуктом. Сегодня получить оливковое масло конечно же проще, чем в Древней Греции, но отжать все сразу до капли не получается до сих пор — отсюда и разные сорта (или отжимы). Такая же проблема практически у любого производства, где используют прессовое оборудование.

Исправить положение намерен предприниматель Александр Колбас из Владивостока и стартап Terebra. Вместе с партнером, инженером Маратом Гришковым, Колбас предлагает рынку увеличить производительность промышленных прессов за счет новой технологии изготовления одной из деталей — шнека.

Еще в 1990‑х Марат Гришков предложил делать шнек не в виде цельной детали, а разборным, похожим на конструктор «Лего». Только вместо ярких деталей из пластика в ход пошли металлические шайбы разной формы. Чем причудливее форма, тем лучше работает пресс, убедился Гришков. Его технологию успешно опробовали два предприятия по переработке сои, в Хабаровске и Приморском крае.

Наша технология позволяет, используя стандартный набор металлообрабатывающего оборудования, производить шнек любого профиля. А от того, какой профиль у шнека, зависит эффективность и производительность пресс

— Александр Колбас

По его данным, производительность растет в два раза, энергозатраты падают на 30–50%, а вторичного прессования при производстве растительного масла можно вообще избежать.

«Мы считаем эффективность по увеличению объема масла после первого отжима. Масло производится в несколько этапов — первый отжим, второй, и так далее, а затем все, что осталось, отправляется в экструдеры. Если мы сможем убрать затраты хотя бы второго этапа, это будет значительная экономия для производителя», — объясняет Александр Колбас. Сам он присоединился к проекту Terebra в 2013 г., успев к тому моменту окончить университет и поработать в Samsung Electronics.

Безусловно, решение не из дешевых — по оценке Александра Колбаса, его стоимость может доходить до 7–10 млн руб. Однако при этом оно позволяет, как ни странно, сэкономить. После переоборудования производительность российского пресса, к примеру, приближается к показателям работы импортного аналога, который стоит миллионы евро, а таких денег у большинства предприятий попросту нет.

Воплотить решение в жизнь оказалось непросто. За несколько лет Колбас вложил в проект 2 млн руб. личных средств, еще столько же удалось получить в виде грантов. Проекту долго не везло с подрядчиками — во всем Владивостоке не нашлось ни одного предприятия, специалисты которого смогли бы изготовить шайбы для прессового шнека по чертежам от Terebra. Пришлось самим научиться слесарному делу и встать к станку. Сегодня партнеры запускают собственный мини-цех.

Но самых больших трудов стартаперам стоило уговорить руководителей предприятий пустить их в свои цеха.

«Нужно было найти клиента, который рискнет. В основном же технические директора говорили, что технология хорошая, только свое производство нам под нож они не дадут, — вспоминает Александр Колбас. — Мы поняли, что искать клиента лучше среди предприятий, где оборудование настолько изношено, что нам разрешат эксперимент».

Рискнул в итоге Чернянский завод растительных масел в Белгородской области — сегодня участники проекта работают здесь над модернизацией оборудования. А после GenerationS на Terebra обратила внимание корпорация «Эфко» (производитель подсолнечного масла «Слобода»). От нее стартап получил грант в 350 000 руб. и сертификат на совместное развитие бизнеса. «Эфко», по словам Александра Колбаса, готова предоставить заказ на модернизацию двух немецких прессов, производительностью до 20 т в час. Кроме того, для отработки своей технологии Terebra сможет использовать базу инновационного центра корпорации.

Также Terebra готовится к инвестиционной сделке с компанией Kama Flow, которая собирается вложить в Terebra 1,5 млн руб. Сумма небольшая, признает Александр Колбас, но она не окончательная.

Впрочем, сегодня перед основателями стартапа стоит задача не столько заработать, сколько показать эффективность своего продукта. Поэтому работать приходится в убыток — свои услуги Terebra продает ниже себестоимости.

В будущем основатели Terebra не намерены ограничиваться продвижением на рынке только нового шнека и сервисного обслуживания для предприятий по производству масла, поскольку технология подходит для всех производств, где используют прессовое оборудование, — например, ее можно применять при производстве рыбной муки, полимеров и пластика. В перспективе основатели Terebra не исключают запуск собственного производства прессового оборудования.

От ракет к фармацевтике

В лаборатории Института теплофизики Сибирского отделения РАН молодого ученого Юрия Ложкина не застать — опытные испытания следуют одно за другим. Ведь Ложкин еще и участник стартап-проекта, он пробует вывести на рынок уникальный прибор для авиакосмической промышленности. Юрий Ложкин и его коллеги предлагают новую технологию диагностики топливных форсунок авиационных и ракетных двигателей с использованием метода оптической томографии.

Наша технология предполагает менее субъективный результат измерений, все идет почти в автоматическом режиме. Полученные данные затем можно систематизировать, выявлять часто встречающиеся дефекты и в конечном итоге усовершенствовать форсунки, сделать так, чтобы было меньше брака.

— рассказывает Юрий Ложкин

Безусловно, форсунки тестируют на предприятиях и сегодня. Другое дело, что процесс сильно зависит от человеческого фактора и не дает необходимой точности измерений, что признавали и сами производители.

На нас (Институт теплофизики. — Прим. «Ко») не раз выходили представители предприятий — производителей авиационных двигателей, которые говорили, что им нужен подобный точный, автоматизированный прибор.

— объясняет Юрий Ложкин причину появления стартапа

По мнению изобретателя, инновация поможет сделать диагностику быстрой и точной. Последний момент особенно принципиальный — ведь от качества работы форсунки зависит срок службы двигателя, его экологичность, расход топлива.

К тому же новая система будет более эффективной — например, для диагностики 10 видов форсунок понадобится не 20 стендов, как это требует существующая технология, а всего один.

Технология, которую предполагается использовать в новом стенде, существует не первый год и также вышла из Института теплофизики. Она использовалась для создания измерительных комплексов «Полис», правда, предназначались они для исследований в лабораторных условиях. Сегодня ими пользуются в университетах и институтах РАН. Коммерциализацией проекта занимается компания «Сигма-про», также являющаяся резидентом технопарка Новосибирского академгородка.

На уровне концепции новый прибор стали обсуждать около полутора лет назад, а активное продвижение началось примерно с октября 2015 г. Теперь же речь идет о создании системы, которая работала бы в условиях реального производства.

Интерес к разработке проявляет целый ряд предприятий. Например, это Пермский моторостроительный комплекс (более известен под брендом «Пермские моторы»), где разрабатывают двигатель для российского самолета МС‑21. Интересуются прибором РКК «Энергия» и НПО «Сатурн», где он может пригодиться при производстве двигателей для Sukhoi Superjet 100. Кстати, именно «Сатурн» может стать первым покупателем нового прибора. Впрочем, до этого еще далеко — сейчас команда собирает опытный образец. В перспективе, не исключает Юрий Ложкин, технология может быть использована для контроля форсунок в автомобильных двигателях, а также при тестировании механизмов распыления лекарственных средств — например, назальных спреев.

Что мешает развитию индустриальных стартапов в России

Дмитрий Иванов, директор по инновационному развитию ОАО «НПО «Сатурн»:

«У России остается все меньше времени, чтобы запрыгнуть в уходящий поезд нового технологического уклада. Мы сильно проигрываем в технологических платформах, у нас закончился советский научно-технический задел, и мы не умеем распределять наши скудеющие на глазах ресурсы. Вместо того чтобы объединиться вокруг них и сделать прорыв, мы тратим время на драку за них, как будто у нас есть на это время и поодиночке мы на что-то способны. Я надеюсь, что в ближайшем будущем нам удастся запустить НТИ и сделать постоянный технологический акселератор для стартапов в аэрокосмической отрасли».

Александр Шмаков, директор по развитию группы компаний «САПСАН»:

«Основная проблема российских промышленных стартапов — это, безусловно, деньги. Чтобы стартовать с нуля с промышленным проектом, необходимы колоссальные денежные вливания. Часто еще до завершения стадии окупаемости, даже до выхода на плановые объемы производственные мощности проходят не один апгрейд. Поэтому нужно не просто однократное денежное вливание, а надежный финансовый тыл на весь период, вплоть до выхода на окупаемость. В идеале промышленные стартапы должны реализовываться с помощью государства. В России со стороны государства есть интерес и желание помогать, в том числе финансово. Однако теперь говорить о масштабной государственной поддержке не приходится, кризис вносит корректировки в бюджет, в показатели развития».

Луиза Лесная, директор наноцентра «РОСНАНО» «Сигма. Новосибирск»:

«Очень сложно работать в сложившихся индустриях, где основные игроки — крупные предприятия. Как правило, это сложные организационные структуры, в которых прорваться через закупочные процедуры и бюрократию к людям, принимающим решения, очень сложно. К тому же, само по себе успешное предприятие не очень заинтересовано в новых решениях. Стартапы живут в очень некомфортной среде, как и весь малый бизнес в нашей стране».

Дмитрий Степкин, директор по развитию инновационных проектов ПАО «ОМЗ»:

«Сложности возникают как на стороне стартапов, так и на стороне корпораций. На стороне стартапов — это отсутствие цельного решения, неготовность заниматься поддержкой после внедрения, обеспечивать бесперебойность работы. Также это не слишком высокая техническая новизна. Подавляющее большинство решений — это то же самое, что у условного Siemens, но с другими гайками и дешевле, т. к. должно собираться в гараже своими силами с наценкой в 5%. На стороне корпораций — это отсутствие процедур работы с малыми компаниями. Если говорить о покупке продукции, то корпоративную безопасность тяжело пройти компании с нулевыми оборотами и отсутствием референций. Работа по направлению НИОКР-контрактов предполагает закрепление за заказчиком интеллектуальной собственности, что может поставить крест на стартапе. А корпоративные инвестиционные фонды в промышленных компаниях можно пока пересчитать по пальцам».